Les motos ne changent pas seulement de forme, elles changent de substance. Sous les plastiques et la peinture, Honda a entamé un changement discret mais significatif dans la fabrication de ses motos. Il ne s'agit pas d'un concept, d'un prototype ou d'un communiqué de presse de greenwashing, car il est déjà en production sur six modèles actuels. Cela pourrait marquer une nouvelle ère : une moto construite non seulement pour la performance, le confort ou la capacité, mais aussi pour la circularité.
La révolution des matériaux – Au-delà du vélo
La stratégie de développement durable de Honda ne se limite pas à l'électrification. L'approche plus large de l'entreprise, « triple action vers zéro », vise la neutralité carbone, l'énergie propre et la circulation complète des ressources d'ici 2050. La fabrication, la logistique, le carburant et – surtout – les matériaux eux-mêmes sont tous sous surveillance.
Ce dernier point a déclenché une poussée majeure vers les plastiques techniques d'origine biologique et les matériaux recyclés, désormais équipement standard sur plusieurs motos de la gamme européenne de Honda.
Durabio, un plastique d'origine biologique dérivé de maïs et de blé non comestibles, est en tête de file. Développé par Mitsubishi Chemical Group, il remplace les plastiques à base de pétrole grâce à un procédé qui extrait les amidons naturels, les convertit en glucose et les raffine en isosorbide, un composé chimique ayant un large éventail d'utilisations techniques.
Du côté de Honda, cela n’a pas été un saut soudain. L'entreprise a commencé à explorer l'application du Durabio dans sa division motos vers 2020, faisant de Honda le premier constructeur de motos au monde à adopter ce matériau dans la production en série.
Durabio est particulièrement adapté à l'utilisation en moto grâce à sa grande clarté optique, qui permet à son tour de colorer et de briller sans avoir besoin de peinture – la pièce est colorée lors de la fabrication. Il offre également une excellente résistance aux rayures pour les composants exposés et une forte durabilité aux UV et aux chocs, ce qui renforce son adéquation aux vélos d'aventure et de tourisme. En termes simples, il est durable dans tous les sens du terme, mais plus important encore, dans ce contexte, il permet à Honda de finir la carrosserie sans atelier de peinture. Cela seul supprime toute une étape de production à forte émission du processus de construction d’un vélo.
De l’Africa Twin à la CB1000GT
La première application réelle a eu lieu en mars 2024 sur la CRF1100L Africa Twin, lancée avec le premier pare-brise de moto au monde fabriqué à partir de Durabio biosourcé. Le X-ADV a suivi peu de temps après, l'utilisant à la fois sur le pare-brise et le cache-jupe, et le Forza 750 l'a adopté pour son cache central de guidon et son capot latéral avant.
Durabio s'est progressivement répandu dans la gamme de motos Honda. Après ses débuts sur l'Africa Twin, il est apparu sur le couvre-jupe et le pare-brise du X-ADV, puis sur le couvre-guidon et le capot avant du Forza 750. Le NT1100 a bénéficié d'un carénage avant redessiné utilisant le matériau du 25YM, tandis que le NC750X est devenu le premier modèle à présenter une carrosserie Durabio colorée. Plus récemment, la 26YM CB1000GT a rejoint la gamme avec un pare-brise Durabio, marquant la dernière étape dans son utilisation croissante. Alors oui, ce n'est pas seulement limité aux concept bikes – c'est déjà dans les salles d'exposition.
Vous avez peut-être remarqué une tendance à cet endroit. La plupart des vélos utilisant Durabio sont orientés ADV ou touring, et ce n'est pas un hasard. Les modèles sportifs de haute performance comme la Fireblade exigent des propriétés matérielles très différentes de la part de leurs panneaux de carrosserie extérieurs, et Durabio ne répond tout simplement pas à ces exigences spécifiques. En d’autres termes, il ne s’agit pas de préférence marketing, mais d’adéquation technique.
Il y a aussi une conversation sur les coûts en coulisses. Au niveau des matières premières, Durabio est plus cher que les plastiques conventionnels à base de pétrole. L'approche de Honda a consisté à compenser cela en optimisant la conception et la construction des pièces, en s'efforçant de minimiser le désavantage en termes de coûts au niveau des composants finis plutôt que de traiter le matériau de manière isolée.
Durabio n'est pas la seule expérience. Les scooters SH125i et SH150i Vetro de Honda utilisent des panneaux de carénage semi-transparents non peints, réduisant ainsi les émissions de CO2 de 9,5 pour cent par rapport à la production standard de l'usine Honda d'Atessa.
Le recyclage s'intensifie également chez Honda
Des pare-chocs automobiles recyclés, autrefois considérés comme impropres aux motos, sont désormais utilisés sur le coffre à bagages des NC750X et X-ADV, ainsi que sur la base du siège du Forza 750. Auparavant, les matériaux de pare-chocs automobiles vierges et recyclés avaient des propriétés matérielles qui ne correspondaient pas aux exigences des composants de motos. La percée a été réalisée grâce à un contrôle minutieux de ces propriétés, combiné à une géométrie des composants repensée qui a permis au matériau de fonctionner comme prévu.
Le polypropylène (PP) recyclé avant consommation – essentiellement des déchets de fabrication propres – joue également un rôle croissant. Avec des propriétés physiques équivalentes au plastique neuf et aucun risque de contamination, il est désormais largement utilisé sur les X-ADV, Forza 750 et 26YM CB1000F, chacun comportant plus de 15 composants fabriqués à partir de cette source recyclée. Pour accompagner ce changement, Honda a même construit des chaînes d'approvisionnement entièrement nouvelles dédiées au traitement et à la réintroduction du matériau.
Et cela ne s'arrête pas aux plastiques. Certains composants en aluminium et en acier de la gamme de motos Honda sont déjà fabriqués à partir de matériaux recyclés, élargissant ainsi discrètement la portée de cette approche circulaire.
De l'utilisation linéaire à l'utilisation circulaire
Honda considère cette transition comme un abandon du modèle « prendre-faire-jeter » pour se diriger vers une chaîne de valeur circulaire, construite autour de cinq principes :
- Innovation commerciale – systèmes de recyclage intégrés dès le premier jour
- Advanced Recycling – investissement dans la récupération évolutive des matériaux
- Traçabilité des données – surveillance numérique du CO2 tout au long du cycle de vie
- Conception circulaire – construction facile à démonter
- Chaîne de valeur circulaire – collaboration d’approvisionnement à l’échelle du secteur
C'est une réponse à un problème simple : environ 90 pour cent des matières premières des nouveaux véhicules proviennent encore de nouvelles mines, et cela ne sera pas durable pour toujours. Cela rejoint également directement le mantra de longue date de Honda selon lequel « la joie et la liberté de mobilité » doivent rester viables dans les décennies à venir – un avenir où les matières premières vierges pourraient être plus difficiles et plus chères à obtenir.
Il y a bien sûr des limites. Même avec Durabio, Honda ne conçoit pas de composants de moto destinés à être réparés par soudage plastique ou par des méthodes similaires – et cela est également vrai pour les matériaux conventionnels. L'accent n'est pas mis ici sur la réparabilité au niveau du panneau, mais sur la réduction de l'impact au point de création.
Le résultat est que les motos qui arrivent désormais dans les showrooms ne sont pas seulement des évolutions des modèles précédents, mais aussi les premiers pas vers un avenir circulaire. Celui où les carénages ne proviennent pas du pétrole, les sièges sont fabriqués à partir de pare-chocs de voiture et la peinture est remplacée par des biopolymères dérivés du maïs.
Nous ne conduisons peut-être pas encore de motos entièrement recyclées, mais nous avons de plus en plus l'impression que c'est la direction à prendre.
