OUBLIEZ les imprimantes à jet d’encre et laser, nous parlons ici du futur. Entre de bonnes mains, les imprimantes 3D peuvent permettre à n’importe qui de créer tout ce que son cœur désire, qu’il s’agisse d’un porte-gobelet ou d’une pièce de course de précision pour une superbike.
Comme cela semble être le cas, la technologie pionnière utilisée par les équipes d’usine dans les différents championnats de course de haut niveau (motos BSB, WorldSBK et MotoGP) a tendance à se répercuter sur les modèles grand public, nous donnant un avant-goût de ce qui fait les superbikes du monde. vraiment super.
Mais BMW Motorrad Motorsport dans la série WorldSBK, avec les pilotes Tom Sykes et Eugene Laverty, a franchi une étape au-delà de l’essai de nouvelles ailes génératrices d’appui et de bandes plus rapides, et se tourne vers l’impression 3D de pièces pour sa S1000RR.
REGARDEZ notre comparaison WorldSBK – y compris la BMW S1000RR
Dans le passé, ils ont créé un cadre S1000RR complet à partir de la technologie d’impression 3D, et c’est une technologie qui est utilisée sur d’autres véhicules de la gamme BMW, comme leur i8 Roadster.
En transportant une imprimante portable dans le camion de l’équipe, l’équipe est en mesure d’éviter la tâche généralement ardue des ingénieurs spécialisés qui fabriquent un composant dans une usine pour le tester, expédient ladite pièce à l’équipe et enfin l’installent – ils sont plutôt capables d’identifier une nouvelle pièce potentielle, concevez-la au bord de la piste, imprimez-la et installez-la pour vérifier son adéquation.
Ce processus permettra donc à l’équipe BMW d’optimiser et d’ajuster ses pièces au besoin, instantanément, au bord de la piste lors d’un week-end de course. Si un ingénieur identifie un ajustement potentiel d’une pièce qui pourrait optimiser les performances, il peut charger la pièce sur CAO et faire imprimer la V2 et sur le vélo. Si la nouvelle pièce fonctionne comme prévu, la conception peut être envoyée à l’usine pour être créée dans un métal ou du carbone plus permanent si nécessaire.
Marc Bongers, directeur de BMW Motorrad Motorsport, a été cité:
« Cette technologie nous permet d’apporter des améliorations au RR rapidement et efficacement. Le développement d’une moto WorldSBK est un processus continu et ce sont souvent les petits détails qui améliorent un moteur.
« Dans les coulisses, nos ingénieurs travaillent constamment sur le réglage et l’optimisation des composants individuels du vélo, le tout dans le cadre des modifications autorisées par la réglementation. Nous pouvons utiliser l’impression 3D pour les mettre en œuvre sur la piste, même lors d’événements de course. Ensuite, nous prenons les données acquises et l’analyse ultérieure – combinées aux commentaires des coureurs ou aux contributions des mécaniciens travaillant sur le vélo lui-même – et générons des informations pour l’équipe de développement. Cet apport contribue à l’émergence d’idées qui peuvent être mises en œuvre directement dans des constructions existantes ou dans des simulations et des processus itératifs menant à de nouvelles constructions, le tout réalisé en CAO.
« Les nouveaux composants sont imprimés en tant que variantes en plastique et leur fonctionnalité et leur facilité d’installation sont vérifiées directement sur le vélo. Ce processus est maintenant beaucoup plus rapide que lorsque nous devions attendre que les pièces soient fabriquées en interne ou en externe et mises à disposition pour évaluation sur la piste. Il est également plus facile d’évaluer le contact potentiel avec les pièces environnantes que sur un écran. »
Il ne s’agit donc en aucun cas d’une solution permanente, mais la technologie d’impression 3D permet à l’équipe de développer presque instantanément une pièce qui autrement prendrait beaucoup plus de temps, et de placer la pièce dans la file d’attente de fabrication pour une installation permanente. S’il s’agit d’une pièce qui serait de toute façon en plastique, ou en plastique renforcé de fibre de carbone, elle peut être construite au sol : comme un raccord rapide ou un système de ventilation des freins.
Où cela nous mène-t-il, le consommateur ? Un motard courageux a imprimé un levier de starter parce que la pièce n’était plus produite, montrant que face à l’adversité, l’ingéniosité peut l’emporter. Au fur et à mesure que la technologie progresse, il ne fait aucun doute qu’elle deviendra une option fantastique pour l’industrie. En fait, dans un article récent, la moto modulaire Lacama est le résultat d’une technologie d’impression 3D permettant de concevoir des pièces uniques. Peut-être pas tout à fait l’« imprimante 3D dans le topbox » du poisson d’avril que BMW avait pour nous dans le passé, mais pas loin.
Compte tenu du nombre de motos et de scooters classiques sur les routes, avec un nombre toujours plus faible de pièces d’origine en circulation, nous arriverons à un stade où il n’y aura plus de pièces d’origine (ou peut-être même de rechange) pour votre projet de garage, alors se tourner vers une imprimante 3D pourrait être la future option pour vous les réparateurs et les bricoleurs.
Bien sûr, la question doit être posée, pouvez-vous faire confiance à une pièce imprimée en 3D ? Eh bien, si c’est assez bon pour une équipe WorldSBK…
